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某無縫廠作業(yè)區(qū)穿孔機在正常生產(chǎn)時下傳動軸突然斷裂。為分析傳動軸斷裂的原因，實測穿孔機在生產(chǎn)大系列鋼管時(原料270mmX3300mm，穿孔機軋制后小306mmX24mmX9000mm，材質(zhì)34Mn6)上、下傳動軸的扭矩。共測得穿孔機生產(chǎn)33支鋼時的扭矩信號數(shù)據(jù)，從而能夠?qū)ζ溥M行詳細的強度分析。
傳動軸扭矩的測試采用電阻應變電測技術(shù)。由材料力學知，當受扭矩作用時，軸表面有最大剪應力。軸表面的單元體為純剪應力狀態(tài)，在與軸線成45°的方向上有最大正應力。相應的變形為氣和龜，當測得應變后，便可算出hax。測量時應變片沿與軸線成45°的方向粘貼。若測得沿45°方向的應變場，則相應的剪應力為：采用美國產(chǎn)扭矩遙測系統(tǒng)，可同時進行上下軸扭矩測量。該系統(tǒng)包括發(fā)射機、接收機，發(fā)射機安裝在轉(zhuǎn)軸上，將應變片組成的電橋信號進行放大、變換并發(fā)射出去，接收機接收到發(fā)射機無線電信號后將其轉(zhuǎn)換成模擬電壓，與發(fā)射機設定的應變測量范圍相對應。該模擬信號送入便攜式振動分析與監(jiān)測系統(tǒng)美國產(chǎn)ZonicBook618E型。
表為實測上下軸扭矩值共33支，篇幅所限取10支數(shù)據(jù)，實測33支鋼管扭矩統(tǒng)計結(jié)果：上軸出現(xiàn)的最大扭矩為597.8kN.m，扭矩平均值548.8kN.m，標準偏差19.5kN.m，下軸最大扭矩為539kN.m，扭矩平均值506.7kN.m，標準偏差19.2kN.m，上軸扭矩平均值高出上軸扭矩42.1kN.m，約7.7070，在33支鋼中每支鋼的最大扭矩值比較集電標準偏差均小于19.6kN。
按疲勞強度條件對傳動軸進行精確校核。這種校核計算的實質(zhì)在于確定變應力情況下軸的安全程度。在已知軸的外形，尺寸及載荷的基礎上，即可通過分析確定出一個或數(shù)個危險截面，按下式求出計算安全系數(shù)Sca并應使其稍大于或至少等于設計安全系數(shù)S，即：穿孔機傳動軸主要承受脈動扭轉(zhuǎn)剪應力，可按非對稱循環(huán)應力計算安全系數(shù)Sca，僅有扭轉(zhuǎn)剪應力時計算安全系數(shù)應大于或至少等于設計安全系是系數(shù)，即：式中，y剪切疲勞極限安全系數(shù)，S設計安全系數(shù)功：材料特性系數(shù)，ST剪應力計算K：有效應力集中系數(shù)，尺寸系數(shù)，月表面質(zhì)量系數(shù)，瓜應力幅，平均應力。實測下轉(zhuǎn)動軸的最大應變值為216，uE，最大剪切應力為：傳動軸材料采用合金鋼42CrMo，由于斷裂的傳動軸未經(jīng)熱處理包鋼技術(shù)中心檢驗結(jié)果)，取強度極限b=800MPa，則剪切疲勞極限0.23，b=184MPa，合金鋼材料特性系數(shù)功a02，0.3，取功a0.3，則功0.15。傳動軸斷裂處相關(guān)尺寸：法蘭直徑Ir800mm，傳動軸外經(jīng)d=500mm，圓角半徑為r=20mm，d=0.04，查表得：零件的尺寸系數(shù)0.56，傳動軸表面粗車的表面系數(shù)0.78，有效應力集中系數(shù)K=1.62，代入公式計算：查機械設計手冊，軋鋼機萬向接手傳動軸的安全系數(shù)一般取3，即S=3，故ST<S。
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