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齒板的應(yīng)力分布圖，如圖所示。(力固定座的最大應(yīng)力位于齒板導(dǎo)軌端部，為265 MPa；三個圓臺根部的應(yīng)力在200MPa左右；都是小于材料的屈服強度的。但是分析結(jié)果是在無制造或裝配誤差的情況下，三個齒板均勻承擔(dān)作用力的請款。如果裝配時不均勻會造成某一個齒板導(dǎo)軌和圓臺部位受力較大從而發(fā)生塑性變形。這一結(jié)論是同實驗結(jié)果相符合的，為了提高調(diào)角器的質(zhì)量，需要對調(diào)角器進行改進。
由上文分析結(jié)論可以看出，造成調(diào)角器實驗時發(fā)生破壞的原因主要有三個：(D零件制造誤差；⑦裝配誤差；(鎖齒板同固定座凸臺存在高度差。前兩個問題可以通過改進工藝解決，第三個問題可以通過改變零件結(jié)構(gòu)實現(xiàn)，因此，對座椅調(diào)角器結(jié)構(gòu)的改進主要是增加鎖齒板的厚度，使其同固定座凸臺等高。通過減小鎖齒板的翻轉(zhuǎn)，使鎖齒板的受力更加均勻，從而避免局部應(yīng)力過大的現(xiàn)象。并重新對結(jié)構(gòu)改進后的座椅調(diào)角器進行有限元分析，其應(yīng)力分布，如圖所示。改進前后鎖齒板應(yīng)力分布情況比較，如圖所示。
從上面比較可以看出，如果制造時鎖齒板和固定座凸臺的高度相同，則可以明顯的改善鎖齒板的傾覆現(xiàn)象，使應(yīng)力分布更加均勻、對稱。并且齒板1的最大應(yīng)力由614.6MPa降為455.2MPa，減小了25.90l0,針對某型汽車座椅調(diào)角器在實驗中發(fā)生拉脫現(xiàn)象，利用有限元方法對該調(diào)角器進行分析。通過對有限元計算結(jié)果的分析，判斷出局部應(yīng)力過大的部位。同實驗失效的結(jié)果比較證實，座椅調(diào)角器有限元模型的正確性。根據(jù)應(yīng)力分布情況，推斷出該型汽車座椅調(diào)角器局部應(yīng)力過大的原因是由于鎖齒板發(fā)生偏轉(zhuǎn)造成。針對這一結(jié)論，提出了座椅調(diào)角器的改進意見：減小鎖齒板和固定座凸臺之間的高度差，減小鎖齒板的偏轉(zhuǎn)。重新對改進的結(jié)構(gòu)進行有限元分析，結(jié)果表明：改進后鎖齒板受力跟家均勻、對稱，并且使鎖齒板的最大應(yīng)力由614.6MPa減小為25.9MPa，減小了25.9%。這一結(jié)果得到了調(diào)角器生產(chǎn)廠家的認可，解決了生產(chǎn)中的實際問題，具有一定的指導(dǎo)意義。
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